Istnieje kilka popularnych procedur obróbki elementów mechanicznych
1. Metoda produkcji usuwania materiału ((10)m 0)
Proces produkcyjny z usuwaniem materiału polega na usuwaniu dodatkowego materiału z przedmiotu obrabianego w określony sposób w celu uzyskania elementów o określonej formie i rozmiarze. Takie techniki wymagają wystarczającej ilości materiału na powierzchni przedmiotu obrabianego. Podczas usuwania materiału obrabiany przedmiot stopniowo zbliża się do kształtu i rozmiaru idealnego elementu. Im większa rozbieżność między formą i rozmiarem surowca lub półfabrykatu a zerową h, im więcej materiału jest usuwane, tym większa strata materiału i tym więcej energii jest potrzebne w procesie przetwarzania. Czasami objętość utraconego materiału przewyższa objętość samej porcji.
Chociaż proces usuwania materiału ma niski wskaźnik wykorzystania materiału, nadal jest głównym sposobem poprawy jakości komponentów i zapewnia dobrą elastyczność przetwarzania. Jest to najczęściej stosowana technika przetwarzania w przemyśle maszynowym. Proces usuwania materiału w połączeniu z procesem formowania materiału może znacząco zminimalizować zużycie surowca. Stopień wykorzystania materiałów można jeszcze zwiększyć wraz z rozwojem coraz mniej technologii obróbki skrawaniem (odlewanie precyzyjne, kucie precyzyjne itp.). Gdy wielkość produkcji jest niewielka, przystępne i właściwe jest również zastosowanie procesu usuwania materiału w celu zmniejszenia inwestycji w proces formowania materiału.
Obróbka tradycyjna i obróbka specjalistyczna to dwa przykłady metod usuwania materiału.
Obróbka to proces usuwania zbędnego metalu z przedmiotu obrabianego (półfabrykatu) za pomocą obrabiarki, tak aby kształt, rozmiar i jakość powierzchni przedmiotu obrabianego spełniały kryteria projektowe. Narzędzie i przedmiot obrabiany są umieszczane na obrabiarce i popychane przez obrabiarkę, aby wykonać określony regularny ruch względny podczas operacji cięcia. Nadmiar metalu jest usuwany podczas względnego ruchu narzędzia do przedmiotu obrabianego, tworząc obrabianą powierzchnię przedmiotu obrabianego.
Toczenie, frezowanie, struganie, przeciąganie i szlifowanie to typowe procedury cięcia metalu. Siła, ciepło, odkształcenie, wibracje i zużycie to zjawiska występujące podczas procesu skrawania metalu. Ma to wpływ na procedurę przetwarzania i jakość przetwarzania. Aby zwiększyć jakość i wydajność obróbki, kluczowy jest wybór techniki obróbki, obrabiarki do obróbki, narzędzia, osprzętu i ustawień cięcia. To będzie główny temat książki.
Obróbka specjalna to metoda usuwania materiału z przedmiotu obrabianego, która wykorzystuje energię elektryczną, światło lub inne formy energii. Dostępne są EDM, obróbka elektrolityczna, obróbka laserowa i inne techniki. Celem EDM jest erozja materiału obrabianego przedmiotu poprzez wykorzystanie zjawiska wyładowań impulsowych powstających między elektrodą narzędziową a elektrodą. Bez bezpośredniego kontaktu podczas frezowania między elektrodą przedmiotu obrabianego a elektrodą narzędzia powstaje szczelina wyładowcza.
Obróbka nie wymaga użycia siły, a materiały przewodzące o dowolnych właściwościach mechanicznych mogą być obrabiane. Pod względem technologicznym jego podstawową zaletą jest to, że może przetwarzać wewnętrzną powierzchnię konturu skomplikowanych form i przekształcać trudność przetwarzania w obróbkę konturu zewnętrznego (gongjie), nadając mu wyjątkową funkcję w produkcji form. EDM nie jest powszechnie wykorzystywany do obróbki kształtu produktu ze względu na słabą szybkość usuwania metalu. Obróbka laserem i wiązką jonów jest powszechnie stosowana do precyzyjnego przetwarzania.
Wraz z rozwojem nauki i technologii niektóre produkty o szczególnie wysokiej dokładności obróbki i chropowatości powierzchni w przemyśle lotniczym i komputerowym wymagają precyzyjnej obróbki i ultrawykańczania. Precyzyjna i ultraprecyzyjna obróbka może osiągnąć submikronową lub nawet nanoskalową dokładność wymiarową. Te rodzaje obróbki obejmują ultraprecyzyjne toczenie, ultraprecyzyjne szlifowanie i tak dalej.
2. Proces wytwarzania materiału formującego (⑽m=0)
Aby przekształcić surowce w części lub półfabrykaty, proces produkcji formowania materiału wykorzystuje głównie model. Forma, rozmiar, stan organizacji, a nawet stan połączenia surowców będą się różnić podczas procesu okruchów materiału. Ponieważ precyzja formowania jest często niska, proces formowania materiału jest często wykorzystywany do tworzenia półfabrykatów. Można go również wykorzystać do wykonania części o skomplikowanych kształtach, ale o niższych wymaganiach dotyczących dokładności. Proces formowania materiału charakteryzuje się wysoką wydajnością produkcyjną. Powszechnie stosuje się odlewanie, kucie, metalurgię proszków i inne metody formowania.
(1) odlewanie
Odlewanie to proces, w którym ciekły metal jest wlewany do wnęki formy odpowiedniej do kształtu i rozmiaru części, a półfabrykat lub część otrzymuje się po ochłodzeniu i zestaleniu. Podstawowym procesem jest modelowanie, wytapianie, nalewanie, czyszczenie i tak dalej. Ze względu na wpływ zdolności wypełniania formy, skurczu i innych czynników podczas odlewania stopów, odlewy mogą mieć nierówną strukturę, wnęki skurczowe, naprężenia termiczne i odkształcenia, co skutkuje niską dokładnością, jakością powierzchni i właściwościami mechanicznymi odlewów. Niemniej jednak przetwarzanie odlewów jest nadal szeroko stosowane ze względu na dużą zdolność adaptacji i niskie koszty produkcji. Odlewanie jest często stosowane w przypadku półfabrykatów o skomplikowanych kształtach, zwłaszcza części ze złożonymi wnękami wewnętrznymi.
Obecnie powszechnie stosowane metody odlewania w produkcji obejmują zwykłe odlewanie w piasku, odlewanie metodą traconego wosku, odlewanie metali, odlewanie ciśnieniowe, odlewanie odśrodkowe itp. Wśród nich najczęściej stosuje się zwykłe odlewanie w piasku.
(2) Kucie
Kucie i tłoczenie blach są zbiorczo określane jako kucie. Kucie to zastosowanie sprzętu kuźniczego do przykładania siły zewnętrznej do rozgrzanego metalu w celu plastycznego odkształcenia w celu utworzenia półfabrykatu części o określonym kształcie, rozmiarze i mikrostrukturze. Wewnętrzna struktura kutego blanku jest gęsta i jednolita. Rozmieszczenie metalowych usprawnień jest rozsądne, co poprawia wytrzymałość części. Dlatego kucie jest często wykorzystywane do produkcji półfabrykatów na części o wysokich wszechstronnych właściwościach mechanicznych.
Kucie można podzielić na kucie swobodne, kucie modelowe i kucie matrycowe.
Kucie swobodne polega na umieszczeniu metalu między górnym i dolnym żelazkiem w celu odkształcenia plastycznego metalu. Zastosowanie sypkiego stopu aluminium ma niską prędkość wirowania i niską precyzję. Jest powszechnie stosowany do produkcji odkuwek o małych partiach i prostych kształtach.
Kucie modelowe polega na odkształceniu metalu we wnęce matrycy matrycy kuźniczej. Plastyczny przepływ metalu jest ograniczony przez wnękę matrycy. Wydajność formowania jest wysoka, precyzja wysoka, a rozkład opływowy metalu jest bardziej rozsądny. Jednak ze względu na wysoki koszt wykonania formy jest zwykle wykorzystywana do produkcji masowej. Siła kucia wymagana do kucia za pomocą modelu swobodnie-lekko Yujiu-Ci jest duża i nie można jej użyć do kucia odkuwek na dużą skalę.
Kucie matrycowe polega na kuciu metalu za pomocą kucia matrycowego na sprzęcie do swobodnego kucia. Forma opony jest prosta w produkcji, tania i wygodna w formowaniu, ale dokładność formowania nie jest wysoka i często jest używana do produkcji małych odkuwek o niskich wymaganiach dotyczących precyzji.
Matryca jest używana na maszynie do tłoczenia blachy do tłoczenia arkusza w różne kształty i rozmiary. Obróbka tłoczenia jest szczególnie wydajna i dokładna, w tym obróbka form, takich jak wykrawanie, gięcie, głębokie tłoczenie i kształtowanie. Proces wykrawania blachy na liczne płaskie odcinki jest znany jako wykrawanie. Gięcie i głębokie tłoczenie to dwie metody formowania, które umożliwiają wykrawanie arkusza na różne trójwymiarowe elementy. Tłoczenie blach ma przed sobą długą drogę w przemyśle elektrycznym, lekkim przemyśle i samochodowym.
(3) Metalurgia proszków
Metalurgia proszków wykorzystuje proszek metalowy lub mieszankę proszku metalowego i niemetalicznego jako surowce do tworzenia określonych produktów metalowych lub materiałów metalowych poprzez prasowanie w formie, spiekanie i inne procedury. Jest w stanie produkować zarówno określone materiały metalowe, jak i elementy metalowe przy niewielkiej obróbce. Ponieważ stopień wykorzystania koła do wytapiania proszków może osiągnąć 95 procent, może znacznie zmniejszyć koszty cięcia i produkcji, a także jest szeroko stosowany w produkcji sprzętu.
Ze względu na wysoką cenę surowców proszkowych stosowanych w metalurgii proszków, płynność proszku podczas formowania jest słaba, a kształt i wielkość części są w pewnym stopniu ograniczone. Wewnątrz części wykonanych z metalurgii proszków znajduje się pewna ilość maleńkich porów, a ich wytrzymałość jest od 20 do 30 procent niższa niż odlewów lub odkuwek, a ich plastyczność i wytrzymałość są również słabe.
Przebieg procesu produkcji metalurgii proszków obejmuje przygotowanie proszku, mieszanie, prasowanie, spiekanie, kształtowanie itp. Proces przygotowania i mieszania proszku jest zwykle realizowany przez producenta, który dostarcza proszek.
3. Material accumulation manufacturing process (⑽m>0)
Produkcja akumulacyjna polega na stopniowym gromadzeniu i rozrastaniu się kawałków w postaci superpozycji mikroelementów. Dane trójwymiarowego modelu bryłowego komponentu są przetwarzane przez komputer podczas całego procesu produkcyjnego, aby regulować proces akumulacji materiału w celu uzyskania pożądanej części. Zaletą tego rodzaju procesu jest to, że może on wytwarzać części o dowolnym skomplikowanym kształcie bez konieczności wykonywania czynności przygotowawczych do produkcji, takich jak narzędzia i uchwyty.
Wyprodukowane prototypy są dostępne do oceny projektu, ofert lub prezentacji prototypów. Dlatego proces ten nazywany jest również technologią szybkiego prototypowania. Technologia szybkiego prototypowania jest wykorzystywana do wytwarzania próbek produktów, produkcji form oraz niewielkiej liczby części. Stała się skuteczną technologią przyspieszania rozwoju nowych produktów i realizacji inżynierii współbieżnej, dzięki czemu produkty przedsiębiorstw mogą szybko reagować na rynek i poprawiać konkurencyjność przedsiębiorstw.
Rozwój technologii szybkiego prototypowania jest bardzo szybki i obecnie do etapu aplikacji weszło kilka metod, w tym głównie metoda fotoutwardzania, metoda wytwarzania laminacji, metoda laserowego spiekania selektywnego i metoda modelowania topienia w stos. technologia.
Metoda fotoutwardzania wykorzystuje światłoczułą żywicę jako surowiec, a sterowany komputerowo laser ultrafioletowy skanuje ciekłą żywicę punkt po punkcie zgodnie z wcześniej określoną warstwą warstwową części, powodując, że cienka warstwa żywicy w skanowanym obszarze ulega reakcja fotopolimeryzacji, w wyniku której powstaje cienki odcinek części. Tacka jest obniżana o niewielką wysokość warstwy po utwardzeniu jednej warstwy. W celu utwardzenia kolejnego skanu, nałóż nową warstwę płynnej żywicy na powierzchnię wcześniej utwardzonej żywicy. Świeżo utwardzona warstwa jest bezpiecznie połączona z poprzednią warstwą, a proces ten jest powtarzany aż do ukończenia całej części prototypowej.
Czy masz jakieś konkretne pytania dotycząceUsługi obróbki skrawaniem? Skontaktuj się z Yogiem!Nasi inżynierowie sprzedaży będą współpracować z Tobą od początku do końca, aby zapewnić, że Twój projekt zostanie ukończony zgodnie z Twoimi wymaganiami.
Również,Yogiejest profesjonalnym producentem dlaSprzęt górniczy, Obrabiarki CNC, orazCzęści maszyneriiod ponad 20 lat.
