W celu rozwiązania problemu pękania hartującego spowodowanego cienkim i grubym przekrojem powierzchni roboczej korpusu koła, ulepszenie osiąga się głównie poprzez następujące trzy aspekty.
(1) Chłodzenie przy cienkościennej części koła przyjmuje chłodzenie wodne do R-łuku w procesie chłodzenia w części cienkościennej, tj. Podczas procesu podgrzewania, tak, że szybkość chłodzenia w części cienkiej i grubej część jest zgodna w miarę możliwości, a krawędź cienkiej części nie jest przepalana. Powierzchnia od krawędzi powierzchni do ciepłej powierzchni wewnętrznej utrzymuje efekt niskiej temperatury. Efektem wdrożenia jest to, że pomimo braku pęknięć, hartowanie następuje z powodu niewystarczającej temperatury krawędzi.
(2) Zmień wymiar konstrukcyjny grubego koła. Zredukuj grubość krawędzi roboczej powierzchni i zwiększ promień przejścia. Po obróbce cieplnej zwiększoną część poddano regeneracji, jak pokazano na FIG. Ryc. 7 pokazuje wpływ poprawy rozmiaru korpusu koła, procesu obróbki cieplnej i wyników cięcia. Z wyników cięcia można zauważyć, że ulepszony półfabrykat korpusu ściernego jest poddawany obróbce cieplnej, a następnie cięty, jego zewnętrzna powierzchnia jest utwardzana, a jego twardość powierzchni wynosi 53-55 HRC. Twardość wewnętrznej powierzchni wynosi od 22 do 35 HRC, co nie ma wpływu na przetwarzanie. Jednak tylko niektóre próbki przechodzą test MT, ale szybkość pękania jest znacznie zmniejszona do 36%. Jeśli pogrubienie cienkiej ściany jest kontynuowane, chociaż pęknięcie można zmniejszyć, zmniejsza się odpowiedni koszt i wydajność wewnętrznego przetwarzania.
(3) Zmiana konstrukcji czujnika Chociaż zmiana rozmiaru szorstkiego korpusu koła może zmniejszyć szybkość pękania, nie jest całkowicie wyeliminowana, a także zwiększa koszt kęsa i wpływa na wydajność przetwarzania. Dlatego ma się nadzieję, że cel wyeliminowania takich pęknięć można osiągnąć poprzez przeprojektowanie czujnika. .
Po analizie może być wiadome, że oryginalny czujnik ścienny ma taką samą szczelinę między grubością ścianki a grubością ścianki roboczej powierzchni. Po zastosowaniu nagrzewania indukcyjnego cienka ściana zostanie przegrzana. Jednak grubość ścianki nie będzie wystarczająco nagrzana, aby obszar przejściowy był odporny na chłodzenie. Część R-łuku R-łuku ze względu na dużą różnicę czasu w transformacji martenzytycznej tworzy dużą ilość stresu tkankowego, powodując pęknięcia. Ponieważ im większa szczelina, tym bardziej strumień upływu i mniejsza gęstość objętościowa energii pola magnetycznego, w celu rozwiązania tego problemu pękania spowodowanego nierównomierną grubością powierzchni roboczej, najczęściej stosowaną metodą jest zwiększenie ściany. odpowiednio według doświadczenia. Cienka szczelina w przestrzeni jest większa niż szczelina przy grubości ścianki, co tłumi przegrzewanie cienkiej ścianki. Empirycznie wykorzystaliśmy cewkę trapezową (dwie rurki miedziane naprzemiennie) zamiast oryginalnego cewki indukcyjnej o prostej ściance (pojedyncza rura miedziana). Zastosowanie cewki trapezowej może zwiększyć odległość od słabego punktu, redukując w ten sposób dopływ ciepła i równoważąc czas przemiany fazowej. Zredukuj stres tkankowy i rozwiązuj problem pękania. Po kilku próbnych cięciach wyniki są zadowalające. Jak pokazano na rys. 9 i w tabeli 2, spełnione są wymagania dotyczące obróbki cieplnej i współczynnik spękania zostaje skutecznie zredukowany do zera.
